Rolos de motor

Os classificadores de rolos foram projetados para oferecer um método preciso, mas econômico, de separar produtos bons dos defeituosos ou ruins, utilizando o maior diâmetro do produto. Os produtos bons ou aceitos são então descarregados na parte inferior dos rolos para uma operação correspondente ou compartimento do cliente, enquanto os produtos defeituosos são descarregados no final dos rolos. Os roletes do motor são normalmente fabricados com roletes retificados de precisão e aço endurecido para oferecer máxima confiabilidade e durabilidade.

Os rolos do motor podem ser úteis para o seguinte 

• Para alimentação e orientação de parafusos em bruto, parafusos de cabeça ou as mesmas peças de cabeça fria em qualquer maquinário a jusante

• Para retirar os espaços em branco rejeitados do processo de produção

• Para classificar peças pequenas, mas produzidas em massa

• Para alinhar e separar pinos com cabeça, âncoras adesivas, parafusos de cabeça, peças roscadas e torneadas

• Para verificar o diâmetro da cabeça de qualquer peça pequena da cabeça fria

Os rolos motorizados são usados ​​para transportadores classificadores que ajudam os transportadores a se moverem muito rapidamente para colocar as mercadorias na posição de assentamento. Também pode ser usado para excluir materiais subdimensionados ou superdimensionados do processo de produção ou classificação.

• Também pode ser usado para ajudar a verificar o diâmetro da cabeça de blanks com cabeça, em forma de pino ou em forma de parafuso.

• Para classificar produtos pequenos, mas produzidos em massa, de acordo com seus principais dados geométricos,

• Para orientar e alinhar espaços em bruto roscados, pinos com cabeça, âncoras adesivas e parafusos de cabeça,

• Para verificar o comprimento do diâmetro da cabeça, especialmente para pequenas peças de cabeça fria,

• para peças separadas e de alimentação nas aplicações de enchimento, embalagem e pesagem em locais onde elas devem ser contadas.

Como funciona um rolo de motor?

Normalmente acionado por um motor redutor trifásico com velocidade controlada em conjunto com uma pequena corrente de transmissão que faz com que o solo e os rolos endurecidos se movam em direções opostas. A alavanca de tensionamento com mola garante que a tensão da corrente de transmissão permaneça inalterada, independentemente das lacunas de classificação. Geralmente, um classificador de rolos vem em dois tipos diferentes:

Você obtém uma versão básica que está equipada com 2 fusos de ajuste adequados para um ajuste paralelo de qualquer rolete, a fim de obter uma largura uniforme em relação à lacuna de classificação. Isso ajuda a oferecer uma possibilidade limitada de ajustar uma lacuna de classificação que tem a forma de uma cunha entre os rolos.

Certas peças que escorregam pela abertura podem cair em funis de saída que são montados embaixo do classificador de rolos. Eles são, portanto, desvinculados do processo de produção geral. Algo como um inversor de frequência pode permitir um ajuste bastante variável dessa velocidade do rolo. Para determinados tipos de parafusos, existem alguns rolos que vêm equipados com uma enorme ranhura em forma de espiral ao longo de todo o comprimento do rolo, a fim de garantir o transporte dos parafusos de um rolo para outro.

Para melhorar o processo de inspeção, orientação e triagem, principalmente se houver parafusos de eixo longo ou se os produtos forem em grande quantidade, é plausível instalar uma escova contra-rotativa, que é acionada de forma independente por um motor de velocidade variável. Esta escova é montada logo acima dos rolos, o que permite que seja perfeitamente ajustada à altura da cabeça do parafuso, bem como à largura da lacuna de classificação. Graças às suas cerdas de aço de mola ou de náilon, ele pode lançar ou empurrar para trás os parafusos que se encontram ao longo dos rolos até que sejam corretamente inseridos no espaço disponível entre os rolos.

O processo de íons e classificação também pode ser manipulado colocando todo o classificador de rolos em uma posição inclinada. É com esse propósito que o classificador de rolos tende a vir equipado com placas de fixação. Essas placas de fixação podem ser fixadas à estrutura para permitir que o classificador de rolos seja ajustado a uma posição inclinada máxima de cerca de 15 °.

Âncoras adesivas, pranchas de parafusos longos, pinos com cabeça e muito mais podem precisar ser orientados antes que possam ser alimentados em um classificador de rolos. Para ajudar nisso, existem numerosos alimentadores vibratórios em forma de calha ou V, que também são conhecidos como vibradores lineares, que são capazes de ter blocos orientados aleatoriamente em uma posição longitudinal perfeita que alimenta essas peças para os rolos.

Uma vez que os rolos de rosca, apontadores, chanfradores de parafusos e máquinas semelhantes precisam da colocação exata dos produtos, há trilhos de guia a serem edificados nas entradas das máquinas correspondentes. Esses classificadores de rolos devem ser alinhados precisamente com os trilhos de guia. Isso normalmente depende do diâmetro ou do eixo vazio, bem como do comprimento do vazio. Isso garante que a saída do classificador de rolos possa ser ajustada horizontalmente ou verticalmente aos trilhos de guia.

Para tal, existe uma mesa deslizante transversal ajustável em altura, incluída nas funcionalidades do cliente. Este recurso permite um ajuste ilimitado em 3 direções.

Tendência de crescimento da automação da planta, linha de produção e linha de montagem

A filosofia por trás da produção em massa normalmente envolve balanceamento de linha, particularmente em uma montagem de componentes ou peças intercambiáveis ​​ou idênticas implementadas no produto final, especialmente em vários estágios em várias estações de trabalho divergentes. Graças à melhoria proporcionada pelo conhecimento e pelo desenvolvimento, os procedimentos de balanceamento de linha podem ser refinados e aplicados de maneira muito mais ágil. A alocação de tarefas de cada trabalhador foi alcançada pelo balanceamento da linha de montagem para aumentar a eficiência e a produtividade da montagem. Nos primeiros tempos, as linhas de montagem eram usadas na produção de alto nível de um único produto. As estações são normalmente colocadas em várias áreas em toda a linha de montagem. Essas estações tendem a estar localizadas em um pedido particular na linha de montagem. As peças são então capazes de se mover através dessas estações para serem processadas usando sistemas de transporte, como veículos guiados automaticamente ou correias transportadoras. Desde que Henry Ford reimaginou a linha de montagem, o design e os requisitos do sistema de produção da linha de montagem foram transformados. Os clientes sempre têm uma demanda diversificada. As organizações de produção se desenvolveram e o termo moderno pelo qual a customização em massa é conhecida como hoje foi introduzido. Quando se trata de linhas de montagem, certas peças de trabalho são movidas de uma estação da linha de montagem para a próxima para serem processadas. O tempo típico que uma estação leva para processar isso é conhecido como ciclo de tipo. Um problema de distribuição ideal da carga de trabalho em cada estação de trabalho na linha de montagem em linha com certos objetivos é conhecido como o problema de balanceamento da linha de montagem.

No mundo de hoje, qualquer processo de produção em uso não permanece o mesmo por muito tempo. Isso se deve à evolução contínua dos avanços tecnológicos e do processo operacional da planta. Isso tende a ser resultado de uma estrita automação de tecnologia integrada aos processos de produção. A tecnologia associada à automação da planta tem visto sinais significativos de progresso e isso significa que a estagnação ou desaceleração nunca foi considerada nos desenvolvimentos devido a fatores externos, como desacelerações do mercado.

Para uma Ethernet, o uso continua a aumentar o número de protocolos adicionados ao movimento, energia e segurança da planta. O desenvolvimento crescente está nos controladores que vêm com uma conexão IP / TCP padrão em conjunto com conexões de protocolo Ethernet industrial que podem ser usadas para comunicar informações diretamente para o sistema empresarial de um negócio. As linhas de montagem são geralmente tradicionais, mas ainda permanecem um método atraente de produção em série em grande escala. Desde a época de pioneiros como Henry Ford, inúmeros desenvolvimentos ocorreram para transformar as linhas de montagem de linhas de modelo único estritamente retas e ritmadas para outras que são sistemas muito mais flexíveis.

A pesquisa sobre balanceamento de linha de montagem concentrou-se originalmente em problemas que tinham algumas suposições restritivas. Era necessário criar uma abordagem totalmente nova em um modelo misto de linhas em forma de U. Todo o processo foi criado para lidar com problemas de sequenciamento e balanceamento. A utilização massiva de linhas em forma de U pode ser considerada um elemento integrante na produção do processo just in time. 

As linhas de montagem podem ser categorizadas em dois tipos com base nos recursos de fluxo de trabalho. Eles tendem a incluir linhas de montagem não-espaçadas e com ritmo. Quando se trata de linhas de montagem ritmadas, presume-se que cada estação tenha um tempo de ciclo particular, porém semelhante, e quando o final desse tempo de ciclo é alcançado, cada estação move seus produtos para a próxima estação, uma vez que as tarefas tenham sido concluídas. Existem algumas estações ao longo da linha de montagem que podem terminar as tarefas atribuídas a eles antes do tempo de ciclo, no entanto, essas peças ainda têm que esperar, pois não podem passar para a próxima estação até que o tempo de ciclo tenha decorrido. Normalmente, em tais linhas de montagem, você obtém uma correia transportadora que se move de uma estação para outra a fim de mover as peças acabadas pelas estações. Este transportador pode ser movido continuamente ou periodicamente.

Os aplicativos sem fio também continuam a se expandir, graças a dois grandes desenvolvimentos. O WIA-PA, que é um padrão de sensor industrial chinês, apresentou desempenho superior ao dos sistemas ISA100 e WirelessHART usados ​​atualmente. O segundo avanço é a Wireless Sensor Actuator Network ou WSAN, que foi especificada como uma solução de rede sem fio para dispositivos discretos, como barreiras de luz, sensores de proximidade, dispositivos piloto, módulos de E / S, atuadores hidráulicos e pneumáticos.

A virtualização deve ser adotada por todos os usuários em uma operação de planta devido ao fato de que é bastante simples de implantar, o aumento de desempenho é notável e pode invariavelmente gerar grandes economias. Dispositivos de operadoras móveis, como smartphones, foram cooptados para a operação inteligente e remota da planta. A adaptação dos tablets aumentou significativamente ao longo dos anos. 

O monitoramento remoto também tem crescido devido à demanda por especialistas em certos aspectos das operações da planta. Algumas organizações lançaram várias soluções de ROM ou Gerenciamento de Operações Remotas que podem ajudar a oferecer uma única infraestrutura integrada que foi construída especificamente para automação de processos. A tecnologia de telefonia móvel também tem sido utilizada para ajudar a implementar o monitoramento remoto, visto que é facilmente disponível e de fácil implantação.

As linhas de montagem são normalmente agrupadas em 3 categorias diferentes com base nas características do produto, como um único modelo, vários modelos e linhas de montagem de modelos mistos. Em termos de uma linha de montagem de modelo único, uma grande quantidade de apenas um tipo de produto é montada. Como resultado da montagem de apenas um produto, o processo de montagem pode ser denominado especializado. Além disso, em linhas de montagem de modelo único, você obtém uma maior possibilidade de aprender os efeitos do tempo da tarefa repetindo as mesmas operações. Isso pode levar a um aumento gradual na eficiência do processo de montagem. Além disso, a automação para essas montagens pode ser muito fácil e eficaz. Pode ajudar a reduzir o tempo de operação de montagem normalmente encontrado em linhas de montagem de modelo único.

Segurança da informação, sinergia e tendências de aproveitamento

A alavancagem de informações funciona na medida em que fornecedores e usuários podem ir além dos painéis de software para utilizar o poder de computação disponível para desenvolver informações acionáveis ​​e controle avançado em certos casos. Outro avanço na automação de fábricas é a sinergia encontrada nas informações e isso começou com a integração do software de workflow entre a automação e os sistemas corporativos. Tudo isso enquanto a segurança de todas essas informações e a automação são realizadas por sistemas de segurança da informação. Cada tarefa exige um equipamento ou ferramenta específica. Este equipamento deve estar disponível em todas as estações de trabalho paralelas do estágio específico ao qual a tarefa foi atribuída. O objetivo seria encontrar uma atribuição de tarefas nessas fases para melhor minimizar o equipamento da estação e os custos de abertura.

As fábricas no mundo atual agora estão utilizando soluções de software integradas, no entanto, a taxa de adoção ainda é bastante baixa devido ao fato de que ainda não houve um sistema de controle empresarial totalmente integrado e coeso lançado para o mundo. As operações da planta foram simuladas para tirar vantagem das configurações e gerações de equipamentos que resultaram em maior otimização. Desde 2012, as plantas têm usado cada vez mais simulações, pois elas fornecem a capacidade de testar um sistema ou planta antes de começar. Além disso, os custos de configuração associados à simulação são drasticamente reduzidos em todas as ramificações. O balanceamento de linhas de montagem de dois lados de modelos mistos ainda não foi totalmente utilizado. 

A otimização de matérias-primas é uma área de interesse razoavelmente nova, na qual apenas alguns poucos membros da organização estão aproveitando. Essa filosofia é uma otimização avançada de materiais para aumentar a eficiência. O processo ajuda a aumentar a vantagem competitiva para vários processos operacionais.

Diagnósticos e prognósticos podem ser definidos como as técnicas de previsão e detecção de desempenho do processo da planta quando se trata de automação da planta. Nos tempos modernos, as plantas dependem de sensores de temperatura ou vibração para monitorar o processo ou detectar qualquer coisa que esteja fora do lugar. Os prognósticos, por outro lado, quase superaram os diagnósticos graças à sua inteligência preditiva. Portanto, as ferramentas da planta são capazes de determinar quando surge um problema de manutenção ou se uma peça de reposição precisa ser solicitada com antecedência antes que o processo seja prejudicado por quebras e qualquer outra dificuldade. Um estudo pesquisou como a otimização discreta que incorpora riscos ergonômicos em todo o balanceamento da linha de montagem. Quando se trata de fabricação, ser capaz de controlar os riscos ergonômicos, particularmente em locais de trabalho manual é um fator importante que normalmente é comandado não só pela legislação, mas cuidar da saúde dos trabalhadores e quaisquer considerações econômicas. Em uma linha de montagem, foi destacado que mesmo que as estimativas de risco mais ergonômicas sejam levadas em consideração, elas ainda podem ser perfeitamente integradas às técnicas de balanceamento da linha de montagem com pouco ou nenhum custo computacional adicionado.

A Troca de Dados Contínua tem a ver com o controle total das operações e ocorre em qualquer etapa da operação da planta e não é determinada pela localização do operador. Este processo é tipicamente equipado com maior ênfase na segurança, principalmente nos sistemas de controle e é por isso que as plantas passam a fazer parte das redes estendidas. No que diz respeito à linha de montagem dos sintonizadores, as ferramentas de produção, os equipamentos, o processo de produção e o número de operadores são fatores significativos que influenciam a produtividade quando se considera o método de balanceamento da linha. Este processo aproveita as simulações do método de balanceamento da linha para diminuir a probabilidade de desequilíbrio da linha, movimentando a força de trabalho, em relação ao tempo ocioso, livrando-se de gargalos, mas ainda trabalhando para manter e melhorar a produtividade.

A computação em nuvem desempenha um papel fundamental na automação da fábrica, graças às recentes descobertas emocionais e intelectuais. A capacidade das fábricas de compartilhar dados em uma rede de fornecedores e clientes ajudou a otimizar a eficiência e a simplificação de todo o processo da fábrica. É por esse motivo que a tecnologia da planta está disponível na nuvem.

Equipamentos de eficiência energética que são os acionamentos e motores também viram avanços tecnológicos no que diz respeito à redução do consumo de energia. Mesmo ferramentas como controle inteligente de combustão e monitores sem fio de purgadores não são deixados de lado para se tornarem eficientes em termos de energia. Esta abordagem sofisticada na máquina ajuda a economizar energia, aproveitando a força regenerativa necessária para transferir a energia criada a partir do sistema hidráulico e dos acionamentos da máquina para reduzir o consumo de energia.

O futuro

Quase todas as soluções de automação vêm com um sistema de fiação e há até mesmo alguns que oferecem programas de conversão de software para mover plantas de sistemas antigos ou obsoletos para novos, preservando a fiação do sensor que está sendo usado. Há muito valor a ser visto em libertar o processo de uma planta das soluções mais antigas para as mais novas com funcionalidade aumentada. Além disso, addons de software podem ser implementados em sistemas mais antigos para fornecer recursos como controles avançados, gerenciamento de ativos e muitas outras funções. É por essa razão que os gateways se tornaram extremamente populares, no que diz respeito aos sensores, controladores e sensores sem fio mais novos.

Especificações de um rolo de motor

O rolo do motor tem uma velocidade de resposta de 0,03 segundos. Isso significa que ele pode funcionar de maneira adequada e eficaz com um classificador inteiro. A faixa de velocidade é de 30 a 3.000 rotações por minuto. A forma do rolo pode ser personalizada de acordo com as necessidades dos usuários. Isso significa que qualquer coisa, desde uma roda de corrente única, multi-cunha, o-belt e muito mais, pode ser usado.

O comprimento do rolo também pode ser personalizado de acordo com os requisitos dos usuários. Qualquer coisa de 300 mm a 1.200 mm. operação e controle precisos são essenciais para transportadores classificadores automáticos e módulos de correia AGV.

Os rolos do motor de acionamento direto vêm com velocidade de reação sensível e RMs altos que permitem que eles alcancem essas funções. Normalmente, existem dois tipos, o primeiro é um rolo de motor BLDC de ímã permanente, enquanto o segundo é um rolo de servo motor de ímã permanente que pode ser adequado para diversos requisitos de clientes. Ao mesmo tempo, rolos de motor de 50 mm de diâmetro podem aumentar o volume e o peso do classificador automático e do módulo de correia AGV, a fim de garantir que toda a operação do equipamento seja muito mais eficaz, leve e com economia de energia.

Duas aplicações de rolo de motor para classificador

Para carga leve

Tipo de motor: servo motor de ímã permanente

• OD: 50mm 

• Tensão de entrada: DC 48 ± 10% V 

• Faixa de velocidade: 300rpm-750rpm 

• Potência: 300W 

• Dever: S2-25% 

Vantagens: 

• Alta precisão de controle e resposta rápida. 

• A aceleração e a desaceleração podem ser ajustadas. 

• Faça upload e download de pacotes sem problemas.

• Adequado para carga de pacote de 0-15 kg. 

Para Carga Pesada

Tipo de motor: servo motor de ímã permanente

• OD: 50mm / 67mm

• Tensão de entrada: DC 48 ± 10% V

• Faixa de velocidade: 300rpm-750rpm

• Potência: 400W

• Dever: S2-25%

Vantagens:

• Alta precisão de controle e resposta rápida.

• A aceleração e a desaceleração podem ser ajustadas.

• Faça upload e download de pacotes sem problemas.

• Adequado para carga de pacote de 0-40 kg.